熔融沉积制造

别称：熔融沉积制造

熔丝成型

丝状材料选择性熔覆

熔融挤出成型

熔积成型

Scott Crump在1988年提出了Fused Deposition Modeling（FDM）的思想，1992年由美国Stratasys公司开发推出了第一台商业机型3D-Modeler。

工艺过程：

（1）材料

一般是热塑性材料，如蜡、ABS、尼龙等。以丝状供料。

（2）丝状材料传输

送丝机构

（3）材料加热（技术关键）

电阻式加热器：喷出的热熔性材料温度高于固化温度（通常控制在比凝固温度高1℃），而成型部分的温度稍低于固化温度。

（4）每层厚度

一般为0.25-0.75mm

系统组成硬件系统

机械系统（运动、喷头、成型室、材料室、控制室和电源室等单元），相互独立，不同设计

电器运动控制温度控制（成型喷嘴、支撑喷嘴、成型室的温度都）

软件系统

几何建模

信息处理：STL文件处理（STL文件错误数据与检验与修复），工艺处理（层片文件身材高恒、填充线计算） ，数控（数控代码身生成和对成型机的控制），图形显示等模块。

供料系统

2mm丝材；

要求：低的凝固收缩率、陡的粘度-温度曲线和一定的强度、硬度、柔韧性等。

主要特点

（1）采用热熔挤压头的专利，整个系统构造原理和操作简单，维护成本低，系统运行安全；

（2）成型速度快，不需要SLA中的刮板再加工工序，系统校准为自动控制；

（3）用蜡成型的零件，可直接用于熔模铸造；

（4）可以成型任意复杂程度的零件，常用于具有很复杂的内腔、孔 等零件；

（5）成型材料广泛，主要是石蜡、ABS、人造橡胶、铸蜡和聚酯热塑料等低熔点材料和低熔点金属、陶瓷等的线材或粉料。

（6）原材料利用率高，且材料寿命长；

（7）支撑去除简单，无需化学清洗，分离容易；

（8）成本低，FDM工艺不用激光器件，因此使用、维护简单，成本较低；原材料的利用率高无污染。

（1）只适用于中、小型塑料件；

（2）成型件的表面有较明显的条纹，需后处理，不如SLA成型件好；

（3）成型件轴方向的强度比较弱；

（4）需设计、制作支撑结构；

（5）需要对整个截面进行扫描涂覆，成型时间较长；

（6）原材料价格昂贵（250-458RMB/kg） 。